在航空航天与高端装备制造产业蓬勃发展的浪潮中，景德镇明兴航空锻压有限公司作为国家专精特新重点“小巨人”企业、江西省航空产业链链主企业，2025年该公司产值达4亿元，营收与税收大幅增长，数智化建设迈入智能感知、精细运营新阶段，国内首台高扭矩200兆牛重大型锻件智能化生产线顺利投产，为高质量发展奠定坚实基础。如今，投资1.5亿元的“航空航天与电力装备用高端零部件研制及智能制造中心项目”扬帆起航，再度彰显企业深耕高端制造的决心与实力。

智能制造生产车间

该项目于2025年1月正式启动，目前项目第一、二期已竣工投产。项目立足军民两用技术，聚焦高端零部件数智化升级，通过建设智能生产线、完善研发检测平台、优化全流程数字化管控，全面扩大特种合金材料结构件技术与生产能力。达产后，将形成年产航空零部件15万件、电力装备用锻件40万件的机械精加工能力，预计新增收入5亿元，利税1.2亿元，带动200余人就业。

走进项目现场，三大核心厂房生产加工如火如荼，勾勒出智能制造的清晰蓝图。7号厂房内，4条智能机械加工线有序布局，五轴数控机床、高中温炉等核心装备与扫描电镜、疲劳试验机等先进检测设备相得益彰，同步扩建的国家CNAS实验室及三大省级研究中心，正全力攻关特种材料锻造、军工新材料加工技术，为航空发动机国产化进程注入强劲动力。江西省航空智测中试质量验证平台在此落地，构建起涵盖理化性能分析、无损检测、全生命周期可靠性评价的一体化服务体系，助力突破航空领域“卡脖子”技术难题。

6号厂房打造的“仓储—备料—下料”一体化智能作业体系，成为效率提升的关键引擎。智能化仓储系统集成条码/RFID追溯模块与PDA移动设备，实现原材料全流程自动化管控，库存动态实时可视，原材料周转率提升30%以上；数控等离子切割机、激光下料机等智能装备的引入，构建起全流程数字化追溯链条，为后续加工提供精准物料保障。8号厂房内，焊接工艺数字化平台整合参数数据库与仿真系统，结合工业联网平台实现数据互联互通，让生产效率与产品一致性同步飞跃。

技术创新是项目的核心竞争力。明兴航空持续加大研发投入，聚焦商用飞机零部件关键技术攻关，成功突破NADCAP美国航天宇航标准认证壁垒，覆盖锻造、热处理和无损检测三大特种工艺资质，跻身商用大飞机锻件领域核心梯队。同时，企业前瞻布局低空经济新赛道，构建全产业链生态体系，抢占未来发展先机。面向2026—2030年发展规划，明兴航空将继续深化军民融合战略，以“新动能培育、新技术突破、新产品开发、配套能力提升”为主线，持续强化高温合金、钛合金精密锻件技术优势。

（全媒体记者 徐悦 文/图）